一、數控車床的切削加工中切削用量怎么選擇？

首先非常感謝在這里能為你解答這個問題，

數控車床的切削加工中切削用量怎么選擇？

現在讓直觀學數控帶大家一起探討一下。

削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對于能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對于切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最后確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。

1．背吃刀量ap的確定 　　在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，常取0.1～0.5㎜。

2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf） 　　進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離"回零"時，可以設定盡量高的進給速度。

粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。

3．主軸轉速的確定 　　（1）光車外圓時主軸轉速 　　光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。

切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。

切削速度確定后，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。

如何確定加工時的切削速度，除了可參考表5-6列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。

表5-6 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值

注：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。

（2）車螺紋時主軸的轉速 　　在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：

n ≤（1200/P）－k (5-1) 　　式中 P--被加工螺紋螺距，㎜； 　　k--保險系數，一般取為80。

此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調速的數控車床，由于主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。

銑削加工與鉆削加工計算公式

可以看看下面的連接

https://www.toutiao.com/i6691066912132039175/

最后在這里同時也希望大家能夠喜歡我的分享，大家如果有更好的關于這個問題的解答，還望分享評論出來共同討論這話題。我最后在這里，祝大家每天開開心心工作快快樂樂生活，健康生活每一天，家和萬事興，年年發大財，生意興隆，謝謝！

大家都是做數控這個行業的，那么就順手給個關注唄！

二、數控車床的切削用量如何計算？

切削用量：吃刀深度h、進給率f、轉速s。

每轉進給率=每分鐘進給量/每分鐘轉速

三、數控車床的切削用量有什么要求？

（1）切削速度 切削速度是影響表面質量的重要因素之一。

主要影響積屑瘤、鱗刺及振動而影響表面質量的。如在切削45#鋼時中等速度V=50m/min加工時容易產生積屑瘤，而低速和高速就不產生積屑瘤。（2）進給量 降低進給量可以減小殘留面積高度，但切削深度較小，對切削層擠壓不足，也會影響表面質量。高速精車切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精車一般在0.14～0.16mm。

四、選擇粗車時的切削用量？

切削用量包括:背吃刀量，進給量，切削速度，一般背吃刀量為已知的，就是說你打算分幾刀來完成；進給速度主要影響粗糙度，切削速度主要影響刀具耐用度。由于是粗加工，從材料去除率角度來考慮，先選擇進給然后確定切削速度！

五、法蘭盤切削用量選擇？

在加工法蘭時首先小進刀切削，切削再加大切削量，快到尺寸時減小切削以保證尺寸精度。

六、切削用量的選擇原則是什么？

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。

不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。

不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最后根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。

切削深度ap的選擇

切削深度應根據工件的加工余量來確定。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀應盡可能切除全部余量。當加工余量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠 或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。

半精加工和精加工的加工余量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可采用二次走刀。

多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工余量的2/3~3/4。

在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。

進給量f的選擇

切削深度選定后，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由于作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。

半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。

工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鉆、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削數據庫進行檢索和優化。

切削速度υc的選擇

在ap??和f選定以后，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：

1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。

2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。

3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而涂層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。

此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

七、數控車床精車切削用量如何給出？

焊接刀片： 粗車：v=60~120m/min，f=0.2~0.3mm/r,ap=1~3mm 精車：v=80~150m/min, f=0.1~0.15mm/r,ap=0.5左右 精車的刀尖圓弧要控制好，Ra=f*f/8R

八、選擇切削用量的原則是什么？從刀具壽命出發時，按什么順序選擇切削用量？

1、切削用量對切削力的影響；

2、切削用量對切削熱和切削溫度的影響；

3、切削用量對刀具壽命的影響；實際合理切削用量的選擇與機床、刀具、工件及工藝等多種因素有關。切削用量的選擇還是一項現場性并具有很大靈活性的工作。刀具壽命常常也不一定有什么較嚴格的規定，表面看也不一定按上述步驟選擇切削用量，此時前人的經驗和技術資料及從業者、操作者本人的經驗積累就顯得尤為重要。

九、粗皮銑刀切削用量怎么選擇？

粗皮銑刀切削用量包括：切削速度、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。從刀具耐用度出發，切削用量的選擇方法是：先選擇背吃刀量或側吃刀量，其次選擇進給速度，最后確定切削速度。　　1.背吃刀量ap或側吃刀量ae　　背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為?L。端銑時，ap為切削層深度；而圓周銑削時，為被加工表面的寬度。側吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為?L。端銑時，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時，ae為切削層深度，見圖6-29。　　背吃刀量或側吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質量的要求決定：　　① 當工件表面粗糙度值要求為Ra=12.5～25μm時，如果圓周銑削加工余量小于5?L，端面銑削加工余量小于6?L，粗銑一次進給就可以達到要求。但是在余量較大，工藝系統剛性較差或機床動力不足時，可分為兩次進給完成。　　② 當工件表面粗糙度值要求為Ra=3.2～12.5μm時，應分為粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側吃刀量選取同前。粗銑后留0.5～1.0?L余量，在半精銑時切除。　　③ 當工件表面粗糙度值要求為Ra=0.8～3.2μm時，應分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時背吃刀量或側吃刀量取1.5～2?L；精銑時，圓周銑側吃刀量取0.3～0.5 ?L，面銑刀背吃刀量取0.5～1 ?L。　　2.進給量f與進給速度Vf的選擇　　銑削加工的進給量f（?L/r）是指刀具轉一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量；進給速度Vf（?L/min）是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。進給速度與進給量的關系為Vf = nf（n為銑刀轉速，單位r /min）。進給量與進給速度是數控銑床加工切削用量中的重要參數，根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取或通過選取每齒進給量fz，再根據公式f =Zfz（Z為銑刀齒數）計算。　　每齒進給量fz的選取主要依據工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料強度和硬度越高，fz越小；反之則越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齒進給量的確定可參考表6-3選取。工件剛性差或刀具強度低時，應取較小值。　　3.切削速度Vc　　銑削的切削速度Vc與刀具的耐用度、每齒進給量、背吃刀量、側吃刀量以及銑刀齒數成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當fz、ap、ae和Z增大時，刀刃負荷增加，而且同時工作的齒數也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。　　銑削加工的切削速度Vc可參考表6-4選取，也可參考有關切削用量手冊中的經驗公式通過計算選取。

十、45號鋼切削用量怎么選擇？

我的回答是45號鋼的加工切削用量選擇，首先要考慮切削速度進給量和深度三者的配合。根據被加工材料的直徑選擇合適的刀具都去選擇結束以后他的速度就已經定下來了，直徑越大轉速就越低，切削深度是根據粗加工和精加工選擇，粗加工的深度大一些，而精加工深度就小得多了，進給量也是一樣的。