一、加工中心手動取刀按鈕沒反應？

有可能是按鈕壞了，也有可能是線路！逐一檢查，直致發現問題！

二、加工中心調刀指令？

答加工中心調刀指令包括：

1、G00 - 快速移動：移動夾具的快速移動

2、G01 - 直線加工：在直線段上進行圓弧或圓形加工

3、G02 - 圓弧加工：在指定圓心和方向指定半徑，加工圓形或圓弧表面

4、G03 - 圓弧加工：在指定圓心和方向指定半徑，加工逆時針圓形或圓弧表面

5、G04 - 暫停加工：暫停當前工件加工

6、G05 - 定位加工：按照指定坐標定位，準備下一工件加工

7、G06 - 原點尋路：尋找最近的工件原點

8、G07 - 點加工：在指定的坐標處進行點加工

9、G08 - 長度調整：調整工件的長度以適應指定的尺寸

10、G09 - 過度加工：降低持續加工時間，減少出貨批量單位的加工時間

三、加工中心碰刀指令？

由于在程序模擬時，為了節省時間常常將空運行開關打開。空運行指的是機床所有運動軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開關沒關的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。空運行模擬后沒有再回參考點。在校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程序后沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。

當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起作用，超程保護的行程開關已經在行程的盡頭。此時有可能導致工作臺繼續向超程方向移動，最終拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運行時光標位置不當。指定行運行時，往往是從光標所在位置開始向下執行。對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標系如G54和該刀的長度補償值。因為每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。

CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。 隨著技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自適應加工等先進技術，這些可以更好地保護數控機床。

歸納起來9點原因：

(?1)程序編寫錯誤

工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數設定錯誤。

例:A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；

C.二次開粗余量比前一把刀少；

D.程序寫完之后應對程序之路徑進行分析檢查；

?(2)程序單備注錯誤

例：A.單邊碰數寫成四邊分中；

B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；

C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；

D.程序單應盡量詳細；

E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。

(?3)刀具測量錯誤

四、加工中心刀套上下指令？

最主要是刀套在倒刀后，機械手能夠沒有阻礙的，非常準確的去抓刀，要調整的就是刀套位置能與機械手很好的契合，接近開關的安裝不是要很精確，只要能檢測到倒刀與回刀的動作就可以了，因為當換刀時，接近開關檢測到倒刀動作后，PMC編程時會加有幾秒延時指令，用以使刀套倒刀完全停止后才能還刀。

五、加工中心連續換刀指令？

加工中心一般使用機器語言來編寫控制程序，實現自動化加工和換刀操作。在連續換刀過程中，需要編寫特定的指令來實現自動換刀，可以使用以下指令：

1. M06：換刀指令，當編程單元執行到M06指令時，加工中心會自動停止加工，并提示操作人員進行刀具更換。

2. Txxx：刀具指令，用于選擇要使用的刀具編號，該代碼應該放在M06之前，使機床可以找到所需的刀具。

3. M03：主軸正轉指令，當加工中心需要啟動主軸進行加工時，應該使用M03指令控制主軸正向轉動。

4.

六、加工中心怎樣手動換刀？

加工中心用蛇行扳手手動換刀，把刀柄夾在換刀架上

七、加工中心刀具回刀庫指令？

CNC加工中心是帶有自動換刀裝置的數控加工中心設備。這類配置的加工中心可以實現自動加工方式，也可實現加工工件刀具的自動轉換。刀庫的自動裝置在系統的控制下可以一次裝夾后完成多道復雜工序的加工，和其他的CNC數控設備相比可以實現真正意義的自動加工。

　　CNC加工中心刀庫的安裝和換刀動作各有不同，可分為圓盤刀庫、斗笠刀庫和鏈式刀庫。這其中斗笠刀庫換刀率略低等缺點，在小型的加工中心客戶可以選用，現如今使用多的配置是圓盤刀庫，這次就簡單介紹CNC加工中心圓盤刀庫的換刀指令以及編程方面的知識。

　　換刀指令是刀庫加工工件的重要操作部分，加工中心在完成一道加工工序時必須要保持及時、準確的換刀才能保證下一道工序的加工。在刀庫換刀主要的指令有刀庫正反轉指令、刀具號設定指令、就近選刀指令。

　　簡單來說刀庫的換刀程序主要有兩種類型，一種是動作全部由PLC程序控制，另外一種是換刀順序有宏程序完成控制。單步動作有PLC控制，圓盤刀庫的換刀一般分為選刀和換刀兩個換刀動作，在使用加工中心時，先發出選刀指令進行選刀，在換刀時執行換刀動作。這樣操作節約了整個換刀時間，因此圓盤機械手刀庫的換刀時間就比斗笠刀庫要快的多。宏程序的編程相對來說比較簡單，可以方便的改變程序流程，分析調試程序起來比較方便，在編制圓盤刀庫的宏程序一般編制一個選刀宏程序，另外一個是換刀宏程序，使用宏程序是在換刀程序中最簡單易行的辦法

八、加工中心刀庫門關閉指令？

PLC的開門指令（M代碼）控制PLC的一個輸出口，這個輸出口帶動一個繼電器線圈，繼電器觸點帶動氣動電磁閥線圈，電磁閥帶動氣動直線氣缸桿伸出從而帶動氣動門開門。

PLC的關門指令（另一個M代碼）控制PLC的另一個輸出口，這個輸出口帶動另一個繼電器線圈，這個繼電器觸點帶動氣動電磁閥另一個線圈，這個電磁閥帶動氣動直線氣缸桿縮回從而帶動氣動門關門。

在直線氣缸兩端有檢測到位的霍爾開關，到位時發出信號，用于M代碼的回答（開門完成，關門完成）。

九、比亞斯加工中心手動卸刀

比亞斯加工中心手動卸刀

隨著科技的不斷發展，比亞斯加工中心作為現代機械加工的關鍵設備之一，在各行各業都得到了廣泛應用。在加工中心的運行過程中，手動卸刀技術起到了至關重要的作用，為操作者提供了一種安全、高效、精準的機械卸刀方式。

首先，我們需要明確比亞斯加工中心的定義。加工中心是一種綜合了銑、鉆、攻等多種功能于一體的機床，其具有高速、高精度、高自動化的特點，適用于復雜零部件的加工。而手動卸刀是指操作者通過手動控制機床進行刀具的安裝與卸載過程。通過手動卸刀，操作者可以更加靈活、精準地完成加工中心的操作。

手動卸刀技術的使用需要了解比亞斯加工中心的結構和工作原理。比亞斯加工中心主要由控制系統、工作臺、主軸、刀庫、刀柄和刀片等組成。在加工過程中，切削刀具是必不可少的工具，而手動卸刀則是為了更換和保養切削刀具而設計的。通過手動卸刀，操作者可以方便地將損壞的刀具更換為新的刀具，從而提高加工效率。

手動卸刀的步驟如下：

1. 準備操作：在進行手動卸刀之前，操作者需要確保加工中心處于停止狀態，并進行必要的安全措施。操作者應佩戴好防護裝備，確保自身的安全。
2. 選擇卸刀工具：根據具體的加工需求，選擇合適的工具。根據刀柄和刀片的尺寸，選擇相應的卸刀工具。
3. 找到卸刀位置：根據加工中心的結構和工作原理，找到刀庫和刀柄的位置。刀庫中存放著各種刀具，操作者需要找到需要卸下的刀具所在的位置。
4. 卸下刀具：使用卸刀工具，將刀柄固定部件解松，取出需要更換或保養的刀具。注意在卸下刀具的過程中要輕拿輕放，以免造成損壞。
5. 安裝新刀具：在卸下刀具后，使用合適的工具將新刀具固定在刀柄上，并確保固定牢固。
6. 檢查和測試：在完成刀具的更換后，操作者需要對刀具進行檢查和測試，確保其安裝正確，沒有松動等問題。

手動卸刀技術的應用不僅提高了加工中心的效率，還能夠減少切削刀具的磨損，延長其使用壽命。同時，手動卸刀也為操作者提供了更多的靈活性，可以根據具體的加工需求進行刀具的更換和調整，從而實現加工過程的精準控制。

然而，手動卸刀也存在一些問題需要注意。首先，操作者需要具備一定的專業知識和技能，才能夠操作加工中心和刀具。其次，操作者在進行手動卸刀時要謹慎小心，以免造成意外傷害。此外，手動卸刀也需要頻繁的人工操作，會增加操作者的工作負擔。

因此，隨著科技的進步，自動化卸刀技術逐漸取代了部分手動卸刀的操作。自動化卸刀技術通過加工中心的控制系統自動完成刀具的更換和調整，減少了操作者的工作負擔，提高了加工效率。但是，手動卸刀技術作為一種傳統的操作方式，仍然具有一定的應用前景。

綜上所述，比亞斯加工中心手動卸刀技術在現代機械加工中起到了重要的作用。通過手動卸刀，操作者可以更加靈活、精準地完成刀具的更換和調整。隨著科技的發展，自動化卸刀技術逐漸興起，但手動卸刀技術仍然具有其獨特的優勢。未來，在機械加工領域，手動卸刀技術將繼續發揮重要作用，并與自動化卸刀技術相輔相成，共同推動著加工中心技術的進步。

十、加工中心指令？

一、暫停指令

G04X（U）_/P_ 是指刀具暫停時間（進給停止，主軸不停止），地址P或X后的數值是暫停時間。X后面的數值要帶小數點，否則以此數值的千分之一計算，以秒（s）為單位，P后面數值不能帶小數點（即整數表示），以毫秒（ms）為單位。

例如，G04 X2.0；或G04 X2000；暫停2秒

G04 P2000；

但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89），為了保證孔底的精糙度，當刀具加工至孔底時需有暫停時間，此時只能用地址P表示，若用地址X表示，則控制系統認為X是X軸坐標值進行執行。

例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000；鉆孔（100.0，100.0）至孔底暫停2秒

G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0；鉆孔（2.0，100.0）至孔底不會暫停。

二、M00、M01、M02和M30的區別與聯系

M00為程序無條件暫停指令。程序執行到此進給停止，主軸停轉。重新啟動程序，必須先回OG狀態下，按下CW（主軸正轉）啟動主軸，接著返回AUTO狀態下，按下START鍵才能啟動程序。

M01為程序選擇性暫停指令。程序執行前必須打開控制面板上OP STOP鍵才能執行，執行后的效果與M00相同，要重新啟動程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的檢驗或排屑。

M02為主程序結束指令。執行到此指令，進給停止，主軸停止，冷卻液關閉。但程序光標停在程序末尾。

M30為主程序結束指令。功能同M02，不同之處是，光標返回程序頭位置，不管M30后是否還有其他程序段。

三、地址D、H的意義相同

刀具補償參數D、H具有相同的功能，可以任意互換，它們都表示數控系統中補償寄存器的地址名稱，但具體補償值是多少，關鍵是由它們后面的補償號地址來決定。不過在加工中心中，為了防止出錯，一般人為規定H為刀具長度補償地址，補償號從1～20號，D為刀具半徑補償地址，補償號從21號開始（20把刀的刀庫）。

例如，G00G43H1Z100.0；

G01G41D21X20.0Y35.0F200；

四、鏡像指令

鏡像加工指令M21、M22、M23。當只對X軸或Y軸進行鏡像時，切削時的走刀順序（順銑與逆銑），刀補方向，圓弧插補轉向都會與實際程序相反，當同時對X軸和Y軸進行鏡像時，走刀順序，刀補方向，圓弧插補轉向均不變。

注意：使用鏡像指令后必須用M23進行取消，以免影響后面的程序。在G90模式下，使用鏡像或取消指令，都要回到工件坐標系原點才能使用。否則，數控系統無法計算后面的運動軌跡，會出現亂走刀現象。這時必須實行手動原點復歸操作予以解決。主軸轉向不隨著鏡像指令變化。

五、圓弧插補指令

G02為順時針插補，G03為逆時針插補，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_I_K_F_或G02/G

03 X_Y_R_F_，其中X、Y為圓弧終點坐標，I、J為圓弧起點到圓心在X、Y軸上的增量值，R為圓弧半徑，F為進給量。

在圓弧切削時注意，q≤180°，R為正值；q>180°，R為負值；I、K的指定也可用R指定，當兩者同時被指定時，R指令優先，I、K無效；R不能做整圓切削，整圓切削只能用I、J、K編程，因為經過同一點，半徑相同的圓有無數個。

當有I、K為零時，就可以省略；無論G90還是G91方式，I、J、K都按相對坐標編程；圓弧插補時，不能用刀補指令G41/G42。

六、G92與G54～G59之間的優缺點

G54～G59是在加工前設定好的坐標系，而G92是在程序中設定的坐標系，用了G54～G59就沒有必要再使用G92，否則G54～G59會被替換，應當避免。

注意：（1）一旦使用了G92設定坐標系，再使用G54～G59不起任何作用，除非斷電重新啟動系統，或接著用G92設定所需新的工件坐標系。（2）使用G92的程序結束后，若機床沒有回G92設定的原點，就再次啟動此程序，機床當前所在位置就成為新的工件坐標原點，易發生事故。所以，希望慎用。

七、編制換刀子程序

在加工中心上，換刀是不可避免的。但機床出廠時都有一個固定的換刀點，不在換刀位置，便不能夠換刀，而且換刀前，刀補和循環都必須取消掉，主軸停止，冷卻液關閉。條件繁多，如果每次手動換刀前，都要保證這些條件，不但易出錯而且效率低，因此我們可以編制一個換刀程序，用M98調用就可以一次性完成換刀動作