一、中心鉆的切削深度？

1到2毫米深。精加工程序空走一遍。

應根據(jù)機床的加工能力、加工材料的性能、加工工序、切削用量以及其他因素合理地選擇刀具。刀具選擇的總原則是刀具選用最重要的一點就是看性價比。

在機床確定的條件下首先考慮加工工件材料的切削性能，參照加工材料的性能選用價格最低的刀具，提高效益，降低成本，同時也要安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工剛性。

二、加工中心大切削厚度多少正常？

一般0.2-3mm都算正常

選取合適的切削參數(shù)會降低硬車時的切削應力。削層參數(shù)對于保證加工質(zhì)量、提高加工效率和降低生產(chǎn)成本具有重要意義。

選擇切削用量時應考慮的主要因素有：刀具和工件的材料、工件的加工精度和表面粗糙度、刀具壽命、機床功率、機床－機床夾具－工件－刀具系統(tǒng)的剛度以及斷屑、排屑條件等。

三、加工中心飛刀切削參數(shù)？

飛刀的切削參數(shù):先鉆成?14左右，深度留0.5最好，用普通鏜刀粗加工，留0.4精加工余量，用合金鏜刀精加工，分兩刀，半精車到15.9左右，銅件多光刀再補刀。深度方向也要慢慢吧余量不進去，銅件不是很硬可以0.1這樣補，還是光刀再進的原則。先補深度再補孔徑。

四、數(shù)車精加工時切削深度選多少？

粗車主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允許范圍內(nèi)應盡量選擇大的切削深度和進給量。而切削速度則相應選低點。精加工主要是達到零件的全部尺寸和技術要求，半精車和精車應盡量選取較小的切削深度和進給量，而切削速度則可以取高點。切削用量是先確定切削深度，再進給量，最后確定切削速度。

一般情況下粗車主偏角是用小角度來進行，大概是65到75°而半精車和精車則是85到95°

五、加工中心下刀深度？

是根據(jù)加工件的材料和尺寸來決定的。其中，加工件材料硬度越高、堅韌性越好，下刀深度就應該越小。因為硬度高的材料很難被切削，刀具較容易磨損；堅韌性好的材料則易產(chǎn)生劃痕和裂紋，下刀深度過大更容易導致加工件損傷。同時，加工件的尺寸也會對下刀深度造成影響，一般來說，加工件體積越大、表面積越廣，下刀深度就越小，以避免對加工件進行過度損傷，同時保持加工精度。綜上所述，最終下刀深度的確定需要綜合考慮加工件材料和尺寸等因素，在此基礎上進行調(diào)整和優(yōu)化。

六、加工中心加工鋁件最佳切削參數(shù)？

加工中心加工鋁件的切削參數(shù)應該比同樣產(chǎn)品鋼，鑄鐵切削速度，進給量要大一些，這給加工余量刀具大小還有關系，一般如銑削，刀具直徑20mm，余量1mm，鋁件主軸轉(zhuǎn)速可以達到5000左右，進給量可達到每分鐘3000mm。

七、加工中心u鉆切削震動？

刀片磨損程度如何，這是其一 另外轉(zhuǎn)速過快，會高頻震動， 進給過快，切削量大，吃不消了，也會擺動。

八、加工中心切削循環(huán)指令？

M99可以當循環(huán)指令作用。M99還有跳躍到某一程序段的功能，比如，在某一程序段前加上序號N1,跳躍就是M99p1.加工路線的確定是數(shù)控機床進給加工路線指車刀從對刀點或機床固定原點開始運動起，直至返回改點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路線，包括切削加工的路徑及刀具切入，切出等非切削空行程路徑。

九、加工中心尼龍材料切削參數(shù)？

首先你要記住這個公式：切削速度=（加工直徑*3.14*轉(zhuǎn)速)/1000。

主軸的轉(zhuǎn)速，進給量，和切削量主要還是由刀具決定，加工同樣的材料性能不同的刀具，他的參數(shù)也不一樣，不知道你是用什么牌子的刀具。我們用三特維克的刀具，他的刀片都會提供加工不同材料的參數(shù)，比如最大進給量，切削量和切削速度。

比如你加工直徑40的孔,刀具的最大切削速度是150米/分。 計算主軸轉(zhuǎn)速：S=(150/3.14/40)*1000=1194轉(zhuǎn)。

十、加工中心的切削速度最高是多少？

主軸轉(zhuǎn)速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc):高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min;涂鍍刀具250 m/min;陶瓷·鉆石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min;硬質(zhì)合金刀具Vc=70m/min...