一、加工中心常見故障都有哪些原因及解決方法？

加工中心常見十五種故障與解決方法：

一、手輪故障

原因：

1、手輪軸選擇開關接觸不良。

2、手輪倍率選擇開關接觸不良。

3、手輪脈沖發生盤損壞。

4、手輪連接線折斷。

解決方法：

1、進入系統診斷觀察軸選開關對應觸點情況（連接線完好情況），如損壞更換開關即可解決。

2、進入系統診斷觀察倍率開關對應觸點情況（連接線完好情況），如損壞更換開關即可解決。

3、摘下脈沖盤測量電源是否正常，＋與A，＋與B之間阻值是否正常。如損壞更換。

4、進入系統診斷觀察各開關對應觸點情況，再者測量軸選開關，倍率開關，脈沖盤之間連接線各觸點與入進系統端子對應點間是否通斷，如折斷更換即可。

二、XYZ軸及主軸箱體故障

原因：

1、YZ軸防護罩變形損壞。

2、YZ軸傳動軸承損壞。

3、服參數與機械特性不匹配。

4、服電機與絲桿頭連接變形，不同軸心。

5、柱內重錘上下導向導軌松動，偏位。

6、柱重錘鏈條與導輪磨損振動。

7、軸帶輪與電機端帶輪不平行。

8、主軸皮帶損壞，變形。

解決方法：

1、防護罩鈑金還。

2、檢測軸主，負定位軸承，判斷那端軸承損壞，更換即可。

3、調整伺服參數與機械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，負載慣量）。

4、從新校正連結器位置，或更換連接。

5、校正導軌，上黃油潤滑。

6、檢測鏈條及導輪磨損情況，校正重錘平衡，上黃油潤滑。

7、校正兩帶輪間平行度，動平衡儀校正。

8、檢測皮帶變形情況損壞嚴重更換，清潔皮帶，調節皮帶松緊度。

三、導軌油泵，切削油泵故障

原因：

1、導軌油泵油位不足。

2、導軌油泵油壓閥損壞。

3、機床油路損壞。

4、導軌油泵泵心過濾網堵塞。

5、客戶購買導軌油質量超標。

6、導軌油泵打油時間設置有誤。

7、切削油泵過載電箱內斷路器跳開。

8、切削油泵接頭漏空氣。

9、切削油泵單向閥損壞。

10、切削油泵電機線圈短路。

11、切削油泵電機向相反。

解決方法：

1、注入導軌油即可。

2、檢測油壓閥是否壓力不足，如損壞更換。

3、檢測機床各軸油路是否通暢，折斷，油排是否有損壞。如損壞更換。

4、清潔油泵過濾網。

5、更換符合油泵要求合格導軌油。

6、從新設置正確打油時間。

7、檢測導軌油泵是否完好后，從新復位短路。

8、尋找漏氣處接頭，從新連接后即可。

9、檢測單向閥是否堵塞及損壞，如損壞更換。

10、檢測電機線圈更換切削油泵電機。

11、校正切削油泵電機向，即可。

四、加工故障

原因：

1、XYZ軸反向間隙補償不正確。

2、XYZ向主鑲條松動。

3、XYZ軸承有損壞。

4、機身機械幾何精度偏差。

5、主軸軸向及徑向竄動。

6、系統伺服參數及加工參數調整不當。

7、客戶編程程序有誤。

8、XYZ軸絲桿，絲母磨損。

解決方法：

1、千分表校正正確反向間隙。

2、調整各軸主鑲條松緊情況，觀測系統負載情況調整至最佳狀態。

3、檢測軸承情況，如損壞更換。

4、大理石角尺，球桿儀檢測各項目幾何精度，如偏差校正。

5、修復主軸內孔精度，主軸軸承竄動間隙，如不能修復更換。

6、調整伺服位置環，速度環增益，負載慣量比，加工精度系數，加減速時間常數。

7、優化，調整編程工藝。

8、借助激光干涉儀進行絲桿間隙補償。

五、松刀故障

故障原因：

1、松刀電磁閥損壞。

2、主軸打刀缸損壞。

3、主軸彈片損壞。

4、主軸拉爪損壞。

5、客戶氣源不足。

6、松刀按鈕接觸不良。

7、線路折斷。

8、打刀缸油杯缺油。

9、客戶刀柄拉丁不符合要求規格。

解決方法：

1、檢測電磁閥動作情況，如損壞更換。

2、檢測打刀缸動作情況，損壞更換。

3、檢測彈片損壞程度，更換彈片。

4、檢測主軸拉爪是否完好，損壞或磨損更換。

5、檢測按鈕損壞程度，損壞更換。

6、檢測線路是否折斷。

7、給打刀缸油杯注油。

8、安裝符合標準拉丁。

六、機床不能回零點。

原因：

1、原點開關觸頭被卡死不能動作。

2、原點擋塊不能壓住原點開關到開關動作位置。

3、原點開關進水導致開關觸點生接觸不好。

4、原點開關線路斷開或輸入信號源故障。

5、PLC輸入點燒壞。

方法：

1、清理被卡住部位，使其活動部位動作順暢，或者更換行程開關。

2、調整行程開關的安裝位置，使零點開關觸點能被擋塊順利壓到開關動作位置。

3、更換行程開關并做好防水措施。

4、檢查開關線路有無斷路短路，有無信號源(+24V直流電源)。

5、更換I/O板上的輸入點，做好參數設置,并修改PLC程式。

七、機床正負硬限位報警

正常情況下不會出現此報警，在未回零前操作機床可能會出現，因沒回零前系統沒有固定機械坐標系而是隨意定位，且軟限位無效，故操作機床前必須先回零點。

原因：

1、行程開關觸頭被壓住，卡住(過行程)。

2、行程開關損壞。

3、行程開關線路出現斷路，短路和無信號源。

4、限位擋塊不能壓住開關觸點到動作位置。

5、PLC輸入點燒壞。

方法：

1、手動或手輪搖離安全位置，或清理開關觸頭。

2、更換行程開關。

3、檢查行程開關線路有無短路，短路有則重新處理。檢查信號源(+24V直流電源)。

4、調整行程開關安裝位置，使之能被正常壓上開關觸頭至動作位置。

5、更換I/O板上的輸入點并做好參數設置，修改PLC程式。

八、換刀故障

原因：

1、氣壓不足。

2、松刀按鈕接觸不良或線路斷路。

3、松刀按鈕PLC輸入地址點燒壞或者無信號源(+24V)。

4、松刀繼電不動作。

5、松刀電磁閥損壞。

6、打刀量不足。

7、打刀缸油杯缺油。

8、打刀缸故障。

方法：

1、檢查氣壓待氣壓達到6公斤正負1公斤即可。

2、更換開關或檢查線路。

3、更換I/O板上PLC輸入口或檢查PLC輸入信號源,修改PLC程式。

4、檢查PLC輸出信號有/無，PLC輸出口有無燒壞，修改PLC程式。

5、電磁閥線圈燒壞更換之，電磁閥閥體漏氣、活塞不動作，則更換閥體。

6、調整打刀量至松刀順暢。

7、添加打刀缸油杯中的液壓油。

8、打刀缸內部螺絲松動、漏氣，則要將螺絲重新擰緊，更換缸體中的密封圈，若無法修復則更換打刀缸。

九、三軸運轉時聲音異常

原因：

1、軸承有故障。

2、絲桿母線與導軌不平衡。

3、耐磨片嚴重磨損導致導軌嚴重劃傷。

4、伺服電機增益不相配。

方法：

1、更換軸承。

2、校正絲桿母線。

3、重新貼耐磨片，導軌劃傷太嚴重時要重新處理。

4、調整伺服增益參數使之能與機械相配。

十、潤滑故障

原因：

1、潤滑泵油箱缺油。

2、潤滑泵打油時間太短。

3、潤滑泵卸壓機構卸壓太快。

4、油管油路有漏油。

5、油路中單向閥不動作。

6、油泵電機損壞。

7、潤滑泵控制電路板損壞。

方法：

1、添加潤滑油到上限線位置。

2、調整打油時間為32分鐘打油16秒。

3、若能調整可調節卸壓速度，無法調節則要更換之。

4、檢查油管油路接口并處理好。

5、更換單向閥。

6、更換潤滑泵。

7、更換控制電路板。

8、若在緊急情況則在I/F診斷中強制M64S為1A，E60為32后機床暫時能工作。

十一、程式不能傳輸,出現P460、P461、P462報警

方法：

1、檢查傳輸線有無斷路、虛焊，插頭有無插好。

2、電腦傳輸軟件側參數應與機床側一致。

3、更換電腦試傳輸。

4、接地是否穩定。

十二、刀庫問題

原因：

1、換刀過程中突然停止，不能繼續換刀。

2、斗笠式刀庫不能出來。

3、換刀過程中不能松刀。

4、刀盤不能旋。

5、刀盤突然反向旋時差半個刀位。

6、換刀時，出現松刀、緊刀錯誤報警。

7、換過程中還刀時，主軸側聲音很響。

8、換完后，主軸不能裝刀(松刀異常)。

方法：

1、氣壓是否足夠(6公斤)。

2、檢查刀庫后退信號有無到位，刀庫進出電磁閥線路及PLC有無輸出。

3、打刀量調整，打刀缸體中是否積水。

4、刀盤出來后旋時，刀庫電機電源線有無斷路，接觸、繼電器有無損壞等現象。

5、刀庫電機剎車機構松動無法正常剎車。

6、檢查氣壓，氣缸有無完全動作(是否有積水)，松刀到位開關是否被壓到位，但不能壓得太多(以剛好有信號輸入為則)。

7、調整打刀量。

8、修改換刀程序(宏程序O9999)。

十三、機床不能上電

原因：

1、電源總開關三相接觸不良或開關損壞。

2、操作面板不能上電。

方法：

1、更換電源總開關。

2、檢查。

A、開關電源有無電壓輸出(+24V)。

B、系統上電開關接觸不好，斷電開關斷路。

C、系統上電繼電接觸不好，不能自鎖。

D、線路斷路。

E、驅動上電交流接觸，系統上電繼電器有故障。

F、斷路器有無跳閘G、系統是否工作正常完成準備或Z軸驅動器有無損壞無自動上電信號輸出。

十四、冷卻水泵故障

1、檢查水泵有無燒壞。

2、電源相序有無接反。

3、交流接觸、繼電器有無燒壞。

4、面板按鈕開關有無輸入信號。

十五、吹氣故障

1、檢查電磁閥有無動作。

2、檢查吹氣繼電器有無動作。

3、面板按鈕和PLC輸出接口有無信號。

二、加工中心加工橢圓？

首先不知道你那個圓有什么要求沒有，如果沒有只是過孔，那無所謂了，如果有，公差是多少。其次橢圓橢得有多厲害？比如你的圓公差要控制在2絲內，那你用銑刀是極難銑出來的，因為銑的圓理論上都是不規則的圓。這時候應該用鉸孔或者鏜孔。

如果橢圓變形很厲害，有以下幾種可能，刀桿沒裝好，或者刀桿自身不好，造成擺動幅度太大，自然加工出來是橢圓。

這種情況下，應該測刀具擺動值或者換把刀。

第二，就是工件沒有裝夾固定緊，加工過程當中動了，造成最后銑成了橢圓。

第三，如果加工深度太大，加工時刀具磨損嚴重，造成了橢圓。

三、線軌650加工中心或850加工中心能加工鋼件嗎？

西爾普數控生產的650和850線軌型立式加工中心，是中小型規格的機床，工件在一次裝夾后可以自動連續地完成銑、鉆、鏜、擴、鉸、锪、攻絲等多種工序的加工，機床適用于中小型箱體類、板類、盤類、閥門類、殼體類、模具等復雜零件的多品種中小批量加工。該機床采用了高精度的線軌及絲杠，機床具有更好的動態響應性，可以實現高速切削，低速無爬行，在5G、精密零件、3C產品、五金、汽配、醫療器械行業得到廣泛應用。適合材料：鑄件，鋼件，不銹鋼件

四、型材加工中心和加工中心的區別？

型材加工中心和加工中心區別在于產量不同，工序不同，效率不同。具體如下

1.加工中心是目前世界上產量最高、應用最廣泛的數控機床之一。它帶有刀庫和換刀裝置，能進行銑鏜、鉆、攻螺紋等多種工序的加工。

由于加工中心能集中地、自動地完成多種工序，避免了人為的操作誤差，減少了工件裝夾、測量和機床的調整時間及工件周轉、搬運和存放時間，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的經濟效益。

2.型材加工中心又稱多工面加工中心，是指工件一次夾緊后，可以完成多工面加工的設備?，F有的五面加工中心，除面加工中心可在工件一次裝夾后完成五面加工。該型材加工中心具有立式和臥式加工中心的功能，可以保證工件在精密車削過程中的位置公差。

常見的型材加工中心有兩種形式，一種是主軸或相應角度旋轉，可以成為型材加工中心或臥式加工中心。另一種是工作臺和工件旋轉，主軸不改變方向，實現五面加工。無論哪種型材加工中心結構復雜，成本高。

五、fanuc加工中心如何加工？

確定加工對象是否適合于數控加工（形狀較復雜、精度一致性要求高）；

毛坯的選擇（對同一批量的毛坯和質量應有一定的要求）；

工序的劃分（盡可能采用一次裝夾、集中工序的加工方法），工件的定位與夾緊；

工序劃分（先粗后精、先面后孔、先主后次、盡量減少換刀）；

刀具選擇（應符合標準刀具系列、較高的剛性和耐用度、易換易調）；切削參數（盡可能取高一點）；走刀分配（走刀路線要短、次數要少、零件輪廓的最終加工應盡可能一次性連續完成）；最后自檢。

六、加工中心如何加工鉆頭？

加工中心加工不了鉆頭，應該是要用特別特別堅硬的鋼材，能做出鉆頭來

七、加工中心黃銅加工參數？

黃銅加工的參數主要包括:

1. 切削速度:黃銅的切削速度一般在20-60米/分鐘。由于黃銅屬于相對軟的金屬材料,切削速度可以設置在較高范圍。高切削速度可以提高切削效率,但會加大刀具磨損,也更容易產生毛刺,需要合理選擇。

2. 割  量:黃銅的割  量取決于具體切削工藝,但一般在0.1-0.4毫米。較大的割量可延長刀具壽命,但會影響表面光潔度與尺寸精度。應根據實際加工工藝選擇適當的割量。

3. 切深:黃銅的切深一般控制在其2-5倍的割 量。太小的切深效率低,太大的切深會加大切削力,影響刀具壽命與加工質量。

4. 刀具:選擇高速鋼或硬質合金刀具,一般采用 algebras 刀片或龍門刀具。幾何尖角要選90-120度,過大的尖角會增大切削阻力,加速刀具磨損。

5. 冷卻液:黃銅加工常用水溶性冷卻液或礦物油冷卻液。冷卻液可提高切削溫度,減少毛刺產生,延長刀具壽命,獲得更好的加工質量。

6. 允許粗糙度:黃銅表面粗糙度一般在Ra0.32-1.0微米。較精密加工可以達到Ra0.16微米,較粗糙的可以達Ra2.5微米。應根據后續使用要求選擇不同的表面粗糙度。

7. 其他:黃銅加工還需要考慮后續熱處理,去毛刺及拔絲處理等參數。熱處理可改善機械性能,去毛刺改善表面質量,拔絲改善尺寸精度。

所以,黃銅加工參數主要集中在合理的切削速度、割 量、切深的選擇,高質量刀具的使用,有效的冷卻液配合,嚴格控制表面粗糙度等方面。不同品種和工藝的黃銅,其加工參數也會有所調整。只有綜合考慮,才能獲得理想的加工效果。

八、加工中心怎么連線加工？

接動網絡，連接加工中心，開動機械，就可以加工了

九、加工中心怎么加工弧度？

加工圓弧一般有圓弧代碼G02/G03，在編程的時候只要設置好圓弧半徑、走刀路線

十、cnc加工中心加工報價？

無法確定，不同型號，不同標準，不同廠家，不同地區有不同的報價，去廠家咨詢價格。

計算機數字控制機床是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，并將其譯碼，從而使機床動作并加工零件。英文簡稱CNC，又稱數控機床、數控車床，香港和廣東珠三角一帶稱為電腦鑼。

數控車床主要用于大規模的加工零件，其加工方式包括車外圓，鏜孔，車平面等等?？梢跃帉懗绦颍m用于批量生產，生產過程的自動化程度較高。

自從1952年美國麻省理工學院研制出世界上第一臺數控機床以來，數控機床在制造工業，特別是在汽車、航空航天、以及軍事工業中被廣泛地應用，數控技術無論在硬件和軟件方面，都有飛速發展。