一、數(shù)控機床對刀的目的和步驟？

目的是確定工件在機床坐標系中的位置。

步驟是： 加工中心，最常用的是試切法，就是把刀尖在工件上切一下（一點點啊，別干多了），算出XY零點坐標輸入到G54或G55，……中，z軸方法一樣，把數(shù)輸入到長度補償里，加工時候調(diào)用就行了。車床方法也是一樣，就是輸入到不一樣的地方。Txxxx里

二、數(shù)控機床如何對刀？

數(shù)控車床對刀的操作有試切對刀和機外對刀儀這兩種對刀方法：

1、試切對刀的操作步驟：

(1)選擇機床的手動操作模式;

(2)啟動主軸，試切工件外圓，保持X方向不移動;

(3)停主軸，測量出工件的外徑值;

(4)選擇機床的MDI操作模式;

(5)按下“off set sitting”按鈕;

(6)按下屏幕下方的“坐標系”軟鍵;

(7)光標移至“G54”;

(8)輸入X及測量的直徑值;

(9)按下屏幕下方的“測量”軟鍵;

(10)啟動主軸， 試切工件端面， 保持Z方向不移動;

2、機外對刀儀對刀的操作步驟

(1)移動基準刀，讓刀位點對準顯微鏡的十字線中心;

(2)將基準刀在該點的相對位置清零，具體操作是選擇相對位置顯示;

(3)將其刀具補償值清零， 具體操作是按下“off set sitting”按鈕， 按下屏幕下方的“補正”軟鍵，選擇“形狀”， 在基準刀相對應的刀具補償號上輸入Xo、Zo;

(4)選擇機床的手動操作模式，移出刀架，換刀;

(5)使其刀位點對準顯微鏡的十字線中心;

(6)選擇機床的MDI操作模式;

(7)設(shè)置刀具補償值， 具體操作是按下“offset sitting”按鈕， 按下屏幕下方的“補正”軟鍵， 選擇 “形狀”， 在相對應的刀補號上輸入X、Z;

(8)移出刀架， 執(zhí)行自動換刀指令即可。

注意：

試切對刀主要用在建立加工坐標系。在安裝好工件后，為了可以加工出需要的加工件，要將編程原點設(shè)定為加工原點，建立加工坐標系，用來確定刀具和工件的相對位置，使刀具按照編程軌跡進行運動，最終加工出所需零件。

機外對刀儀對刀需要將顯微對刀儀固定于車床上，用于建立刀具之間的補償值。但是因為刀具尺寸會有一定差別，機床中刀位點的坐標值也會因此而出現(xiàn)不同。如果不設(shè)立刀具之間的補償值，運行相同的程序時就不可能加工出相同的尺寸，想要保證運行相同的程序時，運用不同的刀具得出相同的尺寸，則需要建立刀具間的補償。

擴展資料

數(shù)控機床是數(shù)字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置。經(jīng)運算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

數(shù)控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現(xiàn)代機床控制技術(shù)的發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品。

三、對刀的目的？

在車床中，對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀時應使對刀點與刀位點重合。

數(shù)控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立準確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。

四、數(shù)控機床切槽刀怎么對刀？

向?qū)Φ杜c程序中用哪個刀尖有關(guān)系，切斷面就可以了，如果用后刀尖記得反刀寬尺寸。 　　數(shù)控機床是數(shù)字控制機床（Computernumericalcontrolmachinetools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置。經(jīng)運算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。數(shù)控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現(xiàn)代機床控制技術(shù)的發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品。

五、華中數(shù)控機床怎么對刀？

對刀分兩步：

1.對Z方向，用車刀將材料試切一段長度，調(diào)出數(shù)控系統(tǒng)里的刀偏表，輸入數(shù)值0.000（即工件坐標系的Z方向原點在工件的右端面上。

（注意平端面后，輸入數(shù)值前車刀不要向Z方向移動）

2.對X方向，用車刀將材料的外圓切去一定長度，再用游標卡尺測量外圓直徑，得到數(shù)值，輸入刀偏表中（注意試切外圓后，輸入數(shù)值前車刀不要向X方向移動)對刀完成后即工件右端面中心為工件坐標系的原點，也為編程的起點對于切斷刀：對Z方向時只需將刀靠入端面即可，輸入0.000，不能再去切端面。對于對X方向可以再試切，再測量。

六、knd數(shù)控機床對刀步驟？

凱恩帝數(shù)控機床，不論是車床還是加工中心，只要按照正常的對刀程序就行了，首先把程序輸入到系統(tǒng)里邊，然后把工件放在車床的主軸上，讓它旋轉(zhuǎn)起來，用外圓車刀試車靴外緣，然后把車出來的光測量一下，把它的直徑輸入到里邊的x軸坐標里，并且把z軸的坐標也輸入

七、數(shù)控機床鉆頭怎么對刀？

鉆頭對刀需要根據(jù)主軸圓心和鉆頭圓心來確定的。

八、數(shù)控機床對刀調(diào)刀全過程？

1. 材料準備：準備需要加工的零件和匹配的刀具。

2. 刀具裝夾：根據(jù)加工要求選擇正確的夾具，在夾具上安裝刀具，確保刀具牢固。

3. 初始刀具設(shè)定：在數(shù)控機床的控制面板上輸入刀具長度、半徑等初始設(shè)定值。

4. 快速定位：機床進行快速定位，使得刀具準確到達設(shè)定的加工位置，同時根據(jù)定位情況調(diào)整數(shù)控機床的坐標系。

5. 精確定位：數(shù)控機床開始模擬切削動作，使刀具盡可能精確地到達加工位置。

6. 刀具校正：通過校正程序，檢查刀具的長度、角度等參數(shù)是否符合加工要求，如不符合，則進行調(diào)整。

7. 加工測試：進行簡單的加工測試，確認加工精度是否符合要求。

8. 加工生產(chǎn)：確認加工測試沒有問題后，進行正式的批量加工。

注意事項：

1. 在進行對刀調(diào)刀過程中，要保持注意力集中，確保安全。

2. 要根據(jù)零件尺寸和加工要求選擇合適的刀具，避免誤操作。

3. 在進行對刀調(diào)刀過程中，需要對數(shù)控機床的刀具設(shè)定、坐標系等參數(shù)進行清晰的記錄，以備今后參考。

九、數(shù)控機床對刀后怎么抄刀長？

數(shù)控車床一般采用試切對刀。對刀時輸入的數(shù)值就相當于告訴數(shù)控系統(tǒng)，現(xiàn)在刀尖在什么位置，那么數(shù)控系統(tǒng)就知道編程原點（按你的意思就是程序中的零點）在哪里了。

刀長是數(shù)控銑床和加工中心的說法，在數(shù)控車床上就是刀具位置補償數(shù)據(jù)和刀具形狀補償數(shù)據(jù)2種。

數(shù)控機床的機械坐標系是所有其它坐標系的基石，正常情況下，數(shù)控機床總是知道目前的機械坐標系的坐標值，當你輸入對刀數(shù)據(jù)時，數(shù)控系統(tǒng)就知道編程坐標系（工件坐標系）與機械坐標系之間的偏差了（就是位置補償數(shù)據(jù)），此時你說的刀長數(shù)據(jù)就自動產(chǎn)生了。

十、數(shù)控機床對刀詳細的過程？

數(shù)控機床對刀的詳細過程可以分為以下幾個步驟：1.首先選擇合適的刀具，并將其安裝到機床主軸上；2.然后進行刀具長度的測量，方法有接觸式和非接觸式兩種，其中接觸式可以通過工具傳感器進行測量，非接觸式可以通過光電傳感器等設(shè)備進行測量；3.接下來進行刀具半徑的測量，也可以通過工具傳感器或光電傳感器等設(shè)備進行測量；4.在完成上述測量后，將刀具信息輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，然后讓機床進行自動對刀，最終得出的結(jié)果就是精準的刀具位置和半徑信息，這些數(shù)據(jù)將被用于后續(xù)加工工作中?？傊瑪?shù)控機床對刀的過程是一個比較繁瑣和復雜的過程，需要仔細地進行各種測量和數(shù)據(jù)輸入工作，這樣才能保證刀具在加工過程中的精準性和穩(wěn)定性。