一、什么是精益項目？

精益項目也就是用精益管理理念管理的項目，精益管理源自于精益生產，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。精益管理源于精益生產。精益生產是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計劃”對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式。

二、質量精益項目誰負責？

質量精益項目應由質量監督部門負責。.

三、什么項目，才可以稱為精益項目？

從前期的項目申請、前置性調研、可研報告，中期的規劃設計、項目招標，后期的土建施工、現場管理、審核驗收一整個過程的成本、管理等的精準化管理才能成為精益項目

四、精益建造項目匯報

精益建造項目匯報

今天，我將為大家介紹精益建造項目的匯報。精益建造是一種以最大化價值、最小化浪費為目標的項目管理方法，它旨在優化項目的效率和質量，提供更好的客戶滿意度。我們將探討該項目在不同階段的實施和成果，以及如何在日常工作中應用精益建造原則。

項目背景

本項目是一項大型房地產開發計劃，旨在建設一個高品質、創新和可持續的住宅社區。項目面臨著嚴格的時間表、預算限制和質量要求。為了更好地應對這些挑戰，我們決定采用精益建造方法來確保項目的成功交付。

項目策劃階段

在項目策劃階段，我們與所有相關方進行了詳細的討論和研究，以確定項目的目標、范圍和關鍵成功因素。我們采用了價值流映射技術，以識別項目中的浪費和瓶頸，并制定改進措施。我們還使用了A3報告來概述整個項目，并確定關鍵問題和解決方案。

通過這些活動，我們明確了項目的愿景和目標，制定了詳細的項目計劃和時間表。我們與業主、建筑師和承包商等各方建立了密切的合作關系，以確保他們的期望得到滿足，并使項目進展順利。

項目執行階段

在項目執行階段，我們采用了一系列精益建造工具和技術來提高工作流程和生產效率。我們實施了5S整理與標準化，通過組織和標記工作區域，提高了員工的工作效率和安全性。我們還采用了Takt Time（節拍時間）概念，將工作任務分配和協調，以最大化工作流程的平衡和效率。

通過持續改進和價值工程的原則，我們成功地消除了不必要的浪費和瓶頸，并提高了質量和效率。我們與供應商建立了緊密的合作關系，通過減少庫存、精簡供應鏈和提高交付準時率，降低了成本并縮短了項目的交付時間。

項目評估階段

在項目評估階段，我們對項目的成果和效益進行了總結和評估。我們使用了價值流映射和關鍵績效指標來對項目的各個方面進行分析和評估。我們將項目的實際績效與預定指標進行比較，并制定了改進計劃。

日常工作中的精益建造

除了在項目中的應用外，精益建造原則也可以在日常工作中應用。通過持續的改進活動，我們可以發現并消除浪費，提高工作效率和質量。我們鼓勵員工提供改進建議，并提供培訓以增強他們的問題解決能力。

我們還實施了精益思維和精益文化，使員工從根本上接受并應用精益建造原則。我們鼓勵團隊合作和持續學習，在項目開發和執行過程中不斷改進，并與供應商、客戶和其他相關方分享經驗和最佳實踐。

結論

精益建造是一種以最大化價值、最小化浪費為目標的項目管理方法。通過在項目的各個階段應用精益建造原則，我們可以提高工作效率、質量和客戶滿意度。在日常工作中，精益建造也可以幫助我們發現和消除浪費，并不斷改進我們的工作流程。

希望通過這篇匯報，大家對精益建造有了更深入的了解。如果您有任何問題或想了解更多信息，請隨時與我們聯系。

五、精益項目立項怎么做？

精益項目立項通常需要進行以下幾個步驟：

1. 識別問題：首先需要明確當前企業或組織面臨的問題和挑戰。可以通過流程分析、價值流圖等方式識別存在的浪費、瓶頸或者質量問題。

2. 制定目標：明確項目的目標，例如降低生產成本、提高產品質量、縮短交付周期等。根據目標制定相應的指標來評估項目的效果。

3. 組建團隊：精益項目需要跨部門和職能協同合作，因此需要組建一個跨職能的團隊。團隊成員應該具有各自專業領域的知識和技能，同時具備跨部門協作的能力。

4. 進行價值流分析：價值流分析是精益項目的核心步驟，通過分析整個價值流程，識別其中的浪費和瓶頸，并制定改進計劃。可以使用價值流圖等工具來幫助分析。

5. 制定改進計劃：根據價值流分析的結果，制定改進計劃，并優先選擇能夠快速實現的改進措施。在制定改進計劃時，需要考慮資源投入、時間安排、人員培訓等因素。

6. 實施改進：在實施改進計劃時，需要確保團隊成員之間的良好溝通和協作，同時需要對改進計劃進行追蹤和監控，及時調整和糾正。

7. 持續改進：精益項目是一個持續改進的過程，需要不斷地評估和優化改進措施，以達到長期效果的提升。

以上是精益項目立項的一般步驟，具體實施時需要根據企業實際情況進行評估和優化。

六、精益生產需要哪些項目？

5S管理是精益生產的基礎，第一步應該先實施5S管理。 　　

【5S管理】： 　　5S管理即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。 　　 　　

作為現代化企業管理的模式，5S管理模式主要是給企業創造良好的現場管理，促進企業的產品發展。5S管理是精益生產根基，5S管理是精益生產中最有基礎的一個專題。5S管理保證了現場管理的井然有序，保證了產品的生產質量，減少了企業生產成本，提高了企業的生產效率。所以企業沒有實現5S管理，就沒有精益生產。

七、護理精益管理項目有哪些？

護理精益管理項目有:

1、護理隊伍建設：提高護士核心能力。科室共8名護士，己有6名為本科學歷，本周期，將鼓勵2名專科學歷護士進修本科，并鼓勵科室4名骨干力量進修護理研究生學歷。

2、護士崗位管理：充分體現護士多勞多得的績效分配方法，根據護士勞動強度、技能風險度、值夜班情況、參與科室管理情況，合理進行績效分配。根據護士在技能、理論競賽，護理宣傳、公會、團委、黨務活動參與情況，工作中無私奉獻情況，積極參與科室管理、建設、獻計獻策等情況，對護士進行評先選優的評比。

3、學習型團隊建設：每年科室所有護理人員均按計劃要求完成了閱讀一種期刊，兩木書籍，一篇學習體會，一項護理工作改進意見。達到個別護理人員進行科內或院內交流。通過學習，護理人員要完成每年有學術論文發表，護理新措施的提出，護理工作方法的改進，在院報、院網上發表文章。

八、醫院精益管理項目及建議？

醫院的精益管理項目有醫院的精益管理項目有市場行情，醫院規范制度，醫醫師提高水平，護士水平

九、精益化管理項目有哪些？

1、精益生產十大工具之準時化生產（JIT）

JIT，準時生產，又譯實時生產系統，簡稱JIT系統，在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車公司創立的一種獨特的生產方式。指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。

2、精益生產十大工具之單件流

單件流指的是當產品以顧客需要的速率通過整個生產流程時的一種狀況，生產批量與轉移的批量只有一個，JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

3、精益生產十大工具之看板管理

看板管理，是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到準時生產方式（JIT）控制現場生產流程的工具。準時生產方式中的拉式（Pull）生產系統可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。 準時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運”。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。

4、精益生產十大工具之零庫存管理

零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料（包括原材料、半成品和產成品等）在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉的狀態。工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、精益生產十大工具之全面生產維護（TPM）

先進的設備管理系統是制造型企業生產系統的最有力的支持工具之一，能夠保證生產計劃的如期執行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業的制造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業在失常競爭力的關鍵項目之一，最終提高企業的經濟增值水平。以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

6、精益生產十大工具之運用價值流圖來識別浪費

價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產制造的所有流程、步驟， 直到終端產品離開倉儲。

7、精益生產十大工具之生產線平衡

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。 生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。

8、精益生產十大工具之拉動式生產系統

所拉式生產就是指一切從市場需求出發，根據市場需求來組裝產品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產部門、工序都根據后向部門以及工序的需求來完成生產制造，同時向前向部門和工序發出生產指令。在拉式生產方式中計劃部門只制定最終產品計劃，其他部門和工序的生產是按照后向部門和工序的生產指令來進行的。根據“拉動”方式組織生產，可以保證生產在適當的時間進行，并且由于只根據后向指令進行，因此生產的量也是適當的量，從而保證企業不會為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產生浪費。

9、精益生產十大工具之SMED

SMED的全稱是“六十秒即時換模”（Single Minute Exchange of Die），是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉變（和啟動）都能夠并且應該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業轉換，用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短（即時換線）。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動 一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態。

10、精益生產十大工具之持續改善

當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

十、epc項目和精益建造關系？

epc項目是從設計階段開始承包的，包括對設計文件的質量要求，和施工階段的質量要求。可以說，epc項目的建設目標就是精益建造。