一、CA6140型車床各部分的名稱和功能？

CA614型車床是一種常規的金屬加工機床，主要用于旋削、鉆孔、攻螺紋等工藝。它的各部分的名稱和功能如下：

1.機床床身：支撐和安裝整個機床，具有穩定性和剛性的堅實底座。

2.主軸箱體：裝有主軸的車床組件，通過主軸帶動工件旋轉。

3.主軸：主要裝有卡盤和刀具的轉軸，受電機帶動，完成工件的加工。

4.進給箱：提供進給運動所需的動力和控制機構。

5.導軌床面：機床上的平面，提供工件和床身之間的摩擦作用，確保工件加工的精度。

6.臺面：機床的工作臺面，用于支撐工件。

7.主驅動裝置：通過電機驅動機床加工的主要動力源。

8.尾座：固定工件的支座，支撐工件的一端。

9.手柄：用于手動操作機床的控制手柄。

10.刀架：裝有切削刀具的部件，在工件加工過程中負責切削和切斷工件。

11.尾頭：支撐工件的另一端，與尾座一起作為工件的支撐點。

二、6140離合器怎么裝？

先將皮帶輪拆下。在拆床頭上的Ⅰ軸的軸承座。軸承座上有兩個M12的螺紋孔，可用長的全牙的螺栓頂出，將摩擦片正車端放松后就可拆出Ⅰ軸了。注意正反車不好用。應更換摩擦片，正車7片，反車5 片。另一定要檢查，正車端齒輪的裝摩擦片位置的槽內的壓痕，將其修平。反車同樣。

三、CA6140普通臥式車床都有哪些組成及功能？

CA6140是普通車床，因操作簡單，加工效率高，被廣泛應用于機械加工行業。CA6140主要有五大部分構成：機座部分，功能結構的支座，下槽有冷卻液箱及殘屑托盤。

動力箱部分，內有電動機及聯動齒輪，皮帶等，是機床的動力源。機頭部分，有主軸，工件卡盤及變速箱。

導軌部分和刀塔部分，大導軌上安裝有小拖板，尾架，小拖板上有刀架和小導軌，負責對工件進行切削加工，尾架是加工長工件或大工件時用尾針頂住工件，以保證產品不跳動。

電器控制部分，聯結各功能按鈕，實施機床操控。

四、車床只有正轉沒有反轉是什么原因？

　車床反轉比正轉要快是通過調節離合器達到的，車床將正反轉的離合器分開帶動不同齒輪達到目的。之所以這樣設計是用于螺紋的退刀為主要原因。車螺紋的時候，退刀的時候拖板移動的速度要快一點。　　從車床加工工藝出發，對中小車床的拖動及控制有如下要求：　　

1.為保證經濟、可靠，主拖動電動機一般選用籠型異步電動機。為滿足調速范圍的要求，一般采用機械變速。　　

2.主軸電動機的啟動、停止應能實現自動控制。一般中小型車床均采用直接啟動，當電動機容量較大時，常用YY-三角形降壓啟動，為實現快速停車，一般采用機械或電氣制動。　　

3.為車削螺紋，要求主軸能正、反轉。小型車床主軸正、反轉悠主拖動電動機正、反轉來實現，當主拖動電動機容量較大時，主軸正、反轉常用電磁摩擦離合器來實現。　　

4.為冷卻車削加工時的刀具與工件，應設有一臺冷卻泵。冷卻泵只需單向旋轉，且與主軸電動機有著連鎖關系。　　

5.控制電路應設有必要的安全保護及安全可靠的局部照明。

五、6140車床光桿傳動齒輪怎么拆？

拆卸普通車床齒輪箱的步驟如下：

1. 首先將車床電機關閉，并拆除所有的電氣接線。

2. 將車床工作臺上的所有附件、備件和工具清空，以確保安全操作。

3. 移除車床頂蓋上的所有螺絲，并拆卸頂蓋。

4. 將車床齒輪箱蓋板上的所有螺絲卸下，然后拆卸蓋板。

5. 檢查齒輪箱內部的情況，觀察是否存在導致故障的部件，如損壞的齒輪、鏈條、軸等。

6. 拆卸齒輪箱內部的所有零部件，包括齒輪、軸、聯軸器、傳動鏈條和墊片等。

7. 檢查所有零部件的情況，確認是否需要進行維修或更換。

8. 檢查所有接合面的漆標，以確保適當匹配和調試。

9. 按照拆卸過程的逆序，重新安裝所有零部件。

10. 啟動車床，并檢查齒輪箱、傳動鏈條等部件的運轉是否正常。

六、6140英制螺紋怎么掛手柄？

是1/4英制管螺紋還是1/4''英制螺紋，兩者大徑，中徑，小徑，螺距【牙數】是不同的，G1/4''大徑13.2mm,19牙，1/4''大徑25.4/4=6.35mm。

20牙，要分清那個1/4''，挑絲看1/4多少牙，在英制1/n''欄中找你車的牙數，上下左右對應的擋掛好，齒輪查一下有英制1/n'掛輪簡圖。

挑按牙查擋，公制按螺距查擋位掛一般幾年車工應該懂的。英制1/2，1/4，1/8，G1，G1/2，G1/4等所有英制美制的都要查書是多少牙，按牙掛擋掛輪的。

七、大連6140車床英制螺紋怎么掛？

首先，要根據需要的螺紋規格選擇合適的車床刀具，并進行安裝和調整。

然后，根據螺紋的左右旋和螺距大小選擇合適的進給箱齒輪，調整進給箱的速度和逆止器的位置。

接下來，使用英制螺紋表查找相應的轉速、進給量和進給時機，按照表格調整車床的轉速和進給量，并在適當的時機啟動進給。

最后，確保車床機床和工件處于穩定狀態，避免過度振動和損壞刀具，耐心地進行車削，直至完成螺紋加工。